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雙色硅膠包膠常見缺陷集中在結合不牢（脫層）、定位偏差（錯模）、氣泡、飛邊、表面不良、硫化異常六大類，核心源于 “兩次成型的材料兼容性、模具定位精度、工藝參數匹配度”，具體分析與解決方案如下：

一、結合不牢（脫層）：兩種硅膠 / 硅膠與基材分離

現象：成品冷卻或受力后，雙色結合面出現縫隙、剝離，無法形成一體化結構（如嬰童牙膠軟膠層脫落、按鍵觸點脫膠）。

核心原因：

第一次成型硅膠硫化過度（溫度＞180℃、時間＞30 秒），表面活性降低，無法與第二次硅膠形成分子結合；

第一次成型半成品表面污染（殘留脫模劑、灰塵、油污），阻礙結合；

兩種硅膠兼容性差（如普通 LSR 與特種 LSR 未匹配），或未做表面活化處理。

解決方案：

控制第一次硫化參數（溫度 130-150℃、時間 10-20 秒），預留表面活性；

半成品轉移時用無塵布 + 高純度異丙醇清潔表面，避免脫模劑過量（優先用無硅油脫模劑）；

選用同體系硅膠（如同一品牌 LSR），或對第一次成型表面做等離子蝕刻（提升表面能至 50mN/m 以上）。

二、定位偏差（錯模）：雙色結構錯位、邊界不齊

現象：兩次成型的硅膠位置偏移（偏差＞0.05mm），如雙色按鍵觸點偏離底座、牙膠造型不對稱，影響外觀與功能。

核心原因：

模具旋轉 / 定位機構精度不足（公差＞0.005mm），或定位銷磨損；

第一次成型半成品尺寸收縮不均（硫化收縮率波動＞0.5%），導致二次定位不準；

機械手取放半成品時力度過大，造成變形或位移。

解決方案：

模具定位機構采用硬化處理（如氮化處理），定位銷精度提升至 ±0.003mm，定期校準；

統一兩次成型的硅膠硫化參數（模具溫度 ±0.5℃、硫化時間 ±2 秒），控制收縮率波動≤0.3%；

調整機械手取放壓力（0.1-0.3MPa），采用真空吸附替代機械夾持，避免半成品變形。

三、氣泡：結合面 / 表面出現中空孔洞

現象：雙色結合處或表面有凸起氣泡、內部細小空洞，影響密封性（如防水件）與外觀（如嬰童用品）。

核心原因：

第二次注射時，結合面或型腔空氣未排出（排氣槽深度＜0.003mm，或存在排氣死角）；

第二次注射速度過快（＞15mm/s），膠料裹挾空氣，且未做真空排氣；

膠料混合時卷入空氣（A/B 料混合壓力過高，或送料管道漏氣）。

解決方案：

模具結合面增設微排氣槽（深度 0.003-0.005mm），關鍵區域接真空系統（真空度 - 0.09MPa）；

第二次注射采用 “低壓慢速” 模式（壓力 30-60bar、速度 5-10mm/s），分段填充型腔；

檢查送料管道密封性，混合壓力控制在 0.5-1MPa，避免空氣卷入。

四、飛邊：結合面 / 分型面溢膠

現象：雙色結合邊界、模具分型面出現薄邊溢膠（厚度＞0.05mm），需額外修邊，影響精密件尺寸（如電子按鍵、密封件）。

核心原因：

合模力不足（低于 30bar），兩次成型時模具無法完全貼合，低黏度 LSR 溢膠；

模具結合面磨損（間隙＞0.002mm），或分型面未清理干凈（殘留舊膠料）；

第二次注射壓力過高（＞80bar），膠料被擠壓至模具縫隙。

解決方案：

合模力提升至 40-60bar，第二次注射壓力比第一次低 10-20%，避免過度擠壓；

定期打磨模具結合面，清理殘留膠料，確保間隙≤0.002mm；

模具分型面采用 “迷宮式密封” 設計，減少溢膠通道。

總結：缺陷預防核心邏輯

雙色硅膠包膠的關鍵是 “第一次成型留活性、模具定位保精度、兩次工藝強匹配”：通過控制硫化參數預留硅膠表面活性，優化模具定位機構確保精準度，統一溫度、壓力等參數減少波動，同時做好清潔與材料兼容匹配，可將缺陷率控制在 1% 以內。

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