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液態硅膠產品定制加工廠的生產工藝以 “精密化、定制化、一體化” 為核心，質量控制覆蓋全流程，通過工藝優化與嚴苛檢測保障產品一致性，具體情況如下：

一、核心生產工藝：適配定制化與精密需求

原料預處理與配比

采用 A/B 雙組分液態硅膠（LSR），通過高精度計量泵控制配比（誤差 ±0.5%），配合真空脫泡（真空度≤-0.095MPa）去除氣泡；針對定制需求改性硅膠（如導熱、阻燃），確保材質性能匹配場景。

精密模具開發

模具精度達 ±0.005mm，采用慢走絲切割、五軸銑削工藝，型腔表面拋光至 Ra≤0.02μm；根據定制產品結構設計流道與澆口，適配微型件、復雜包膠件的填充需求。

模內一體成型

采用低壓慢速注塑（壓力 30-80MPa、速度 5-30mm/s），避免基材損傷；模溫精準控制（130-180℃，溫差 ±2℃），配合分段硫化（填充后保壓 10-30 秒），確保產品尺寸穩定。

后處理與精加工

脫模后激光修整飛邊，醫用級產品需經 121℃高溫滅菌；復雜定制件通過研磨、切割優化細節，確保外觀與尺寸精度達標。

二、全流程質量控制：從原料到成品的閉環管控

原料入廠檢驗

核查硅膠批次報告，測試粘度（1000-5000mPa?s）、收縮率（0.3%-0.8%）及生物相容性（醫療級），杜絕不合格原料投產。

生產過程檢測

在線監控注塑參數（壓力、溫度波動≤5%），采用視覺檢測系統篩查填充缺陷（氣泡、缺料）；每小時抽樣檢測尺寸（三坐標測量儀精度 ±0.001mm）。

成品終檢

全檢外觀（無劃痕、飛邊），測試關鍵性能：硬度（邵氏計誤差 ±2Shore A）、粘接強度（剝離≥10N/cm）、密封性（IP67/IP68 級防水測試）；醫療、電子類產品需通過 RoHS、ISO 13485 等合規認證。

追溯與售后