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在硅膠包膠加工中，LSR 注射（液態硅膠注射成型）與傳遞模塑（轉移成型）在加工過程中的核心差異體現在以下維度：

一、材料處理與狀態控制

LSR 注射

材料特性：使用低粘度液態硅膠（LSR），粘度范圍通常為 50,000-1,000,000 cPs，需通過雙組分（A/B）精確混合（比例 1:1）后注入模具。

溫度控制：依賴冷流道系統（±1℃溫控）維持材料流動性，避免提前硫化。例如，醫療級 LSR 通過真空脫泡（-0.1MPa）消除氣泡，確保生物相容性。

混合方式：采用靜態混合器實現無氣泡混合，混合后材料直接注入模具，無需預加熱。

傳遞模塑

材料特性：適用于高粘度 LSR 或固態硅膠（HCR），需將材料預加熱至半熔融狀態（通常 80-120℃）后壓入獨立料槽。

溫度控制：模具溫度通常為 160-190℃，需平衡預熱材料與模具溫度以避免過度硫化。

混合方式：材料預混后直接壓入，無需動態混合，但需通過多模板分流平衡壓力。

二、設備與模具設計

LSR 注射

設備配置：

雙組分注塑機：配備精密計量泵和柱塞式注射單元，注射壓力可達 100-200MPa。

冷流道系統：采用針閥式噴嘴（如 Nexus Timeshot 系統），通過氣動閥針控制流量，實現無飛邊成型。

模具要求：

高精度模具：公差 ±0.01mm，需拋光至 Ra≤0.8μm 以確保鏡面效果。

真空輔助排氣：通過分型面微槽（深度 0.004-0.005mm）和真空泵（真空度≤5mbar）排出空氣，氣泡發生率＜0.5%。

傳遞模塑

設備配置：

多模板壓制組件：通過液壓柱塞施加壓力（通常 0.1-0.4MPa），適合中短期訂單。

無冷流道設計：材料直接通過料槽壓入型腔，流道壓力損失可能導致填充不均。

模具要求：

簡化結構：無需復雜流道，模具成本比 LSR 注射低 60%。

毛邊控制：依賴模板精度減少毛邊（寬度 0.05-0.1mm），但需后續人工修邊。

三、工藝參數與流程

LSR 注射

注射壓力：100-200MPa（部分設備可達 250MPa），確保 0.2mm 薄壁填充。

填充速度：快速填充（50-100mm/s），配合真空排氣避免氣體滯留。

硫化時間：短周期（20-60 秒），依賴鉑金催化快速交聯。

后處理：無需二次硫化，直接成型高光或親膚表面（摩擦系數≤0.15）。

傳遞模塑

注射壓力：較低（0.1-0.4MPa），通過多模板平衡分流壓力。

填充速度：較慢，依賴材料預熱后的流動性，復雜結構易出現填充不足。

硫化時間：較長（90-180 秒），需確保高粘度材料完全交聯。

后處理：常需等離子噴涂或 UV 改質提升表面光潔度，增加工序成本。

四、質量與效率對比

表面效果

LSR 注射：表面粗糙度 Ra≤0.8μm，毛邊≤0.02mm，適合醫療導管等高精度場景。

傳遞模塑：表面粗糙度 Ra 1.6-3.2μm，毛邊較寬，需后處理。

尺寸精度

LSR 注射：公差 ±0.02mm，薄壁件（0.2mm）一致性優異。

傳遞模塑：公差 ±0.05mm，適合中等精度需求（如汽車密封件）。

材料利用率

LSR 注射：廢料率≤5%，冷流道系統實現無廢料生產。

傳遞模塑：廢料率 10-15%，流道和料槽殘留較多。

生產效率

LSR 注射：適合大批量（＞2000 件），多腔模具（如 128 腔）可降低單件成本 50%。

傳遞模塑：適合小批量（＜500 件），模具修改成本低，參數調整靈活。

五、典型應用場景

LSR 注射優勢領域：

? 醫療導管（表面生物相容性要求高）

? 手機 SIM 卡托防水圈（IP68 防水，無毛刺）

? 微型傳感器封裝（公差 ±0.01mm）

傳遞模塑適用領域：

? 硅橡膠鍵盤膜（高硬度材料，耐磨處理）

? 汽車傳感器多材料復合（LSR 與 PA66 結合強度＞8N/cm）

? 航空航天密封件（耐高溫高壓）

六、成本與技術門檻

設備投資：LSR 注射設備成本高（冷流道系統占 40%），而傳遞模塑設備成本低 30-50%。

技術難度：LSR 注射需精密溫控和模具設計，傳遞模塑參數控制較粗放但模具維護簡單。

環保性：LSR 注射通過閉環系統減少污染，傳遞模塑需處理更多廢料。

總結：LSR 注射以精密控制和高效量產見長，適合醫療、消費電子等高端領域；傳遞模塑以靈活經濟和高粘度材料適配性取勝，適合汽車、工業等中批量場景。兩者在材料處理、設備配置、工藝參數上的差異，直接決定了其在不同應用中的不可替代性。

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