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一、前期開發：從需求到可制造性設計

1. 材料選型
   • 基材匹配：確認金屬 / 塑料基材（如 ABS、PC、不銹鋼）的表面能、熱膨脹系數，選擇適配的硅膠類型（液態硅膠 LSR 或固態硅膠 SSR）。
   • 硬度梯度：根據功能需求（如密封性、緩沖性），推薦邵氏 A 硬度范圍：10-60 度（精密部件常用 20-40 度，兼顧彈性與成型精度）。
   • 性能定制：添加抗黃變、導電、阻燃等助劑，滿足醫療、電子、汽車等場景的特殊要求。
2. 模具設計與開發
   • 結構優化：采用二次成型模具（雙色模或嵌入式模），確保包膠層厚度均勻（公差 ±0.05mm），避免應力集中導致的開裂。
   • 精密加工：模具采用CNC 精銑 + 電火花加工，配合 3D 打印快速驗證，關鍵尺寸精度控制在 ±0.01mm，澆口設計（點澆口 / 潛伏式澆口）減少熔接痕。
   • 模流分析：通過 Moldflow 模擬硅膠流動路徑，預判填充不足、氣泡等風險，優化流道布局。
   • 

二、核心工藝：包膠成型全流程

1. 原料預處理

• 液態硅膠（LSR）：
  • 雙組份 AB 料按比例（通常 1:1）在真空環境下混合，通過計量泵精確輸送（誤差≤1%），避免空氣卷入產生氣泡。
  • 溫度控制：原料桶預熱至 25-35℃，提升流動性。
• 固態硅膠（SSR）：
  • 煉膠機混煉均勻，裁剪成適配尺寸的膠條，表面清潔去粉塵。

2. 包膠成型

• 工藝選型：
  • 精密注射成型（LSR 優先）：適用于復雜結構、薄壁件（厚度≥0.3mm），設備精度達1 毫克級計量，模具溫度控制在 50-120℃，注射壓力 50-150MPa，成型周期 10-60 秒。
  • 模壓包膠（SSR 適用）：適合大尺寸或厚壁件，通過平板硫化機加壓（10-30MPa），溫度 150-180℃，硫化時間 3-10 分鐘。
• 基材預處理：
  • 金屬件需噴砂 / 電鍍粗糙化，塑料件可通過火焰處理 / 底涂劑（如硅膠附著力促進劑）提升界面結合力，百格法測試附著力≥4B 標準。
• 合模與充模：
  • 基材精準定位（治具公差 ±0.02mm），合模速度穩定，避免偏移；LSR 通過熱流道快速充模，減少材料降解。

3. 后處理

• 去毛邊：
  • 精密件采用干冰噴砂或等離子處理，替代傳統手工修邊，避免機械損傷；毛邊厚度控制≤0.03mm。
• 二次硫化：
  • LSR 制品在 180-200℃下烘烤 2-4 小時，消除內應力，提升化學穩定性（如抗老化、耐溶劑）。
• 表面處理：
  • 按需進行噴涂（如防粘涂層）、絲印（標識 / 導電線路）、鐳雕（透光紋路）等，滿足功能性與外觀需求。

三、全流程品控：精密性與可靠性保障

1. 在線檢測
   • 尺寸精度：每模次首件通過 ** 三坐標測量儀（CMM）** 檢測關鍵尺寸（如配合公差、壁厚），CPK≥1.67；批量生產中采用視覺檢測設備（精度 ±0.01mm）全檢外觀。
   • 性能測試：
     • 拉力測試（斷裂強度≥3MPa，伸長率≥400%）、回彈率（≥70%）；
     • 密封性測試（氣壓泄漏≤0.05kPa/min）、耐高溫 / 低溫（-40℃~200℃循環測試）。
2. 異常追溯
   • 建立工藝參數數據庫（溫度、壓力、時間等實時記錄），通過 SPC 統計過程控制，快速定位設備波動、材料變異等問題，實現不良率≤0.5% 的精密制造水準。

四、應用場景與技術優勢

• 醫療領域：精密導管包膠（邵氏 A 20-30 度），滿足 FDA 認證，無鹵環保，通過生物相容性測試；
• 消費電子：智能手表按鍵包膠（邵氏 A 40-50 度），抗刮擦、防水等級 IP68；
• 汽車部件：傳感器密封件（邵氏 A 50-60 度），耐油耐老化，長期耐受 150℃高溫。